近年来，在全球能源结构加速向绿色低碳转型的背景下，风电产业进入高质量发展新阶段。随着风电机组大型化、产业链协同化趋势不断深化，供应链质量管理能力已成为决定风电装备制造企业核心竞争力的重要因素。如何通过数字化、智能化手段提升供应商质量管理水平、建立更加科学高效的质量评价体系，已成为行业关注的重要课题。

近日，天津万德风能源科技有限公司围绕风电供应链质量数字化建设，与艾尔姆风能全球金属零部件供应商质量工程师刘伟开展技术合作，就《供应商质量管理与评价系统 V1.0》《风电组件智能质量检测系统 V1.0》两项自主研发技术签署软件技术授权合同，并正式投入企业生产运营体系应用，推动风电制造质量管理向数字化、智能化方向持续升级。

刘伟长期从事全球风电供应链质量管理工作，在风电关键零部件质量控制、供应商全过程管理、质量数字化体系建设等方面积累了丰富实践经验。其研发的两项技术，充分融合风电行业质量管理特点，将供应商评价、质量检测、风险预警、数据分析等多个业务模块进行数字化整合，为装备制造企业建立覆盖供应商准入、生产制造、来料检验、质量评价、持续改进的全生命周期质量管理体系提供了有效技术支撑。

据了解，此次授权引进的《风电组件智能质量检测系统 V1.0》并非首次投入产业应用。此前，该系统已在河南涵翔新能源有限公司成功部署应用，覆盖叶片主梁检测区、轮毂出口检验段及主轴成品检查工位，通过融合图像识别、边缘计算、规则引擎等关键技术，实现风电组件表面缺陷自动识别、异常区域智能标注、检测报告自动生成，并与企业现场工控系统及ERP质检模块完成数据互联互通，构建了覆盖检测、分析、追溯的数字化质量管理体系。

根据企业实际运行数据，系统应用后成品返修率由2022年的2.3%下降至2024年的0.9%，降低1.4个百分点；检测人员日均产出由112件提升至194件，检测效率提升73%；检测岗位年度人工成本由132万元降至66万元，每年节省人工成本66万元；误检、漏检率控制在0.3%以内，检测质量稳定性大幅提升；检测数据自动上传率由约65%提升至98%以上，实现质量数据全过程数字化管理。综合人工节约、返工减少及检测效率提升等因素测算，系统每年可为企业节约综合成本约117万元，充分验证了智能质量检测技术在风电装备制造领域的应用价值和推广潜力。

正是依托该技术方案在行业内的成熟应用与良好实践效果，天津万德风能源科技有限公司计划通过引进相关技术，进一步提升企业风电产品质量管理的数字化水平，为企业高质量发展打下更坚实的技术基础。

随着风电产业持续向高端化、智能化方向发展，以数字技术赋能质量管理、以数据驱动供应链协同，正在成为行业提升核心竞争力的重要路径。此次技术合作，不仅促进了企业质量管理能力的全面提升，也为推动我国风电装备制造行业供应链数字化、标准化和智能化发展注入了新的技术动力，对促进产业高质量发展具有积极的示范意义。（文/夏晓宇）